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29Oct/17

Procesar plastic container

plastic container

En la actualidad es común observar en los distintos comercios – negocios, productos para el consumo o uso en recipientes plásticos, esto se atribuye a que resultan más seguros y económicos energéticamente, en relación al vidrio. Existen muchas empresas dedicadas a la fabricación de plastic container; sin embargo, no todas cumplen con estándares de calidad, al no tener la mejor tecnología para tratar polímeros eficazmente.

Los polímeros provienen del petróleo al igual que el vidrio, por tratamientos petroquímicos, siendo éstos, enormes cadenas de monómeros de hidrocarburos principalmente. Su demanda ha incrementado súbitamente en el tiempo, ya que no se degradan con facilidad, soportan altas temperaturas y con los desarrollos actuales son indefinidas, tanto las geometrías como capacidades que se pueden disponer para el uso en la sociedad.

Lo antes expuesto son las características que ofrecen las tecnologías de inyección de plástico, siendo la de soplado una de las más comunes en la manufactura de piezas huecas como botellas, por permitir buenos números de producción, facilidad en el control de espesor de paredes, bajo coste energético, calidad en transparencias, menor desperdicio, resistencia y conservación de gases contenidos.

Básicamente, el proceso de soplado consta de cuatro etapas relativamente sencillas. La primera es la obtención de la preforma una vez fundido el polímero, el cual puede ser por inyección o extrusión. En el primer caso hay una inyección del material en cuestión en una especie de tubo tipo U, para ser vertido próximamente en el molde. Ahora bien, en el segundo, la inyección es en una manga tubular.

Después, el material es pasado al molde que tiene la figura final del producto. Allí, se suministra el aire “soplado” para expandir el polímero a las paredes del mismo. En la tercera etapa está el enfriamiento del producto y, por último, se genera la expulsión o desmolde.

No obstante, la complicación del proceso dependerá de la temperatura del sistema, contrapresión, compactación, velocidad de apertura y cierre de las caras del molde, tiempo de ciclo y además del polímero a utilizar. El PET, PP, ABS, PVC y PS son los más recomendados por los excelentes resultados logrados industrial y científicamente.